Verkleinen: Van de oude beenderenmolens naar de huidige “crushers” Reducing size From bonemills to todays crushers

Animal Rendering - Destructie Column part 24

Please scroll down for the English version

Van de oude beenderenmolens naar de huidige  “crushers” 

Rond 1850 werden in Amerika en in Engeland zowel rauwe als uitgekookte botten net als steenkool met twee tegen elkaar indraaiende walsen vermalen. Dergelijke tandwalsmolens of Yorkshire Bonemills waren wellicht de voorlopers van de hedendaagse in de destructie gebruikte “crushers”.

De walsen van deze beenderenmolens waren gelagerd in een stevige behuizing, waarin van boven af de botten werden toegevoerd nadat eerst alle ongerechtigheden zoals stukken ijzer waren verwijderd,. De walsen hadden om hun omtrek allemaal kransen van tanden, waarbij die van de ene wals precies tussen de kransen van de andere wals paste.  Door het tegen elkaar indraaien van de walsen werden de botten hiertussen gebroken, waarbij de grootte van de verkregen brokken bepaald wordt door de afmetingen van de tanden .

Gebeurde de aandrijving van deze molen op kleine vilderijen vaak nog handmatig, grotere bedrijven hadden hiervoor een mechanische aandrijving.

Om de botten heel fijn of zelfs geheel tot poeder te vermalen werd onder het eerste paar walsen een tweede en soms zelfs een derde stel walsen opgesteld. De lengteassen stonden hierbij dan haaks op de lengteassen van de walsen daarboven, waarbij de tanden van het onderste paar het fijnst waren. Aan de onderzijde wordt het vermalen materiaal afgevoerd.

Tegenwoordig moeten – voor de vereiste hittebehandeling niet alleen botten maar ook grote hompen en hele kadavers verkleind worden tot een brij-achtig mengsel van vloeistof en vaste delen, waarbij sinds begin jaren negentig volgens de wet de vaste stukjes in deze brij uiteindelijk niet groter mogen zijn dan 5 cm. Het verkleinen gebeurt in een breker of “crusher”, die enigszins is te vergelijken met de bovenstaande beenderenmolens. in een trechtervormige bunker liggen onderin evenwijdig naast elkaar twee assen, met daarop over hun gehele lengten haaks hierop (snij)nokken. Hierbij passen de nokken van de ene as steeds tussen die van de andere in. De assen draaien langzaam tegen elkaar in, waarbij de nokken dan telkens in het materiaal haken en - tegen elkaar in draaiend – niet alleen beenderen breken maar ook steeds stukken uit het materiaal snijden. De stukken en ook de vloeistoffen komen op de onderliggende transportband naar de verdere verwerking terecht. Om er voor te zorgen dat de vaste stukjes klein genoeg zijn, wordt de verkleining vaak in twee stappen gedaan. De tweede stap is hierbij dan vergelijkbaar met de eerste.
Tussen deze twee stappen in worden met magneten de ongewenste metalen voorwerpen eruit gehaald.

From the old bonemills to todays crushers

Around 1850  in America and in the UK both raw as boiled-out  bones were - just like coal  - grinded in between two against each other turning rollers.. Such Bonemills or Yorkshire mills were the forerunners of the contemporary in the rendering industry used "crushers".

The rollers are beared in a strong casing, in which from above the bones are loaded after first removing all iniquities as iron pieces. On their surroundings the rollers have whorls of teeth, of which the teeth of one roller goes right in between the teeths of the whorls of the other roller.

By the turn of the rollers against each other the bones are between the rollers broken, where the size of the obtained pieces is determined by the size of the teeth.

On the small knacker-yards the mill drive happened manually, still larger “companies” often  already had a mechanical drive.

To grind the bones to a very fine  powder there became among the first pair of rolls a second and sometimes even third set rollers. The length axles were then at right angles to the length of the rollers up there, of which the teeth of the lower rollers were the finest. At the bottom is the shredded material discharged

Nowadays – for the required heat treatment not only bones but also large hunks and entire carcasses have to be reduced to a slurry of liquid and solids, in which - since the early 1990s - according to the law the solid pieces have to be smaller than 5 cm. The reduction occurs in a crusher, which is somewhat similar to the  above described bones mills.
On the bottom of a funnel-shaped bunker are - parallel next to each other - two axles, with over their entire lengths in a right angle  (cutting) cams. It always fit the cams of the one between those of the other. The axes turning slowly against each other, where each time the cam in the equipment hooks and-against each other in turning – not only break bones but also cutting pieces from the material to be crushed. The pieces and also the fluids come on the underlying conveyor to the further processing. To ensure that the solid pieces s became mall enough, the reduction is often done in two steps. The second step is then similar to the first.

Between these two steps in with magnets the unwanted metal objects taken out.

Boven- en zij aanzicht breker met de twee tegen elkaar indraaiende getande rollen, zoals in Amerika werd gebruikt. Op de afbeelding helemaal rechts zien we het wiel voor de handmatige! aandrijving 

Top and side view with the two against each other turning toothed roles, such as in America was used. On the image at the far right, we see the wheel for the manual! drive …

 (Bron: Dawidowski and Brannt "Glue gelatine animal charcoal,phosphoros, cements pastes and mucilages " 1905 p. 35)

hedendaagse crusher

Bron: Eigen foto

Blog Historie dierlijk afvalverwerking gedeeld door Haarslev Blog History animal rendering shared by Haarslev

Haarslev Industries, één van de grootste leveranciers van rendering processen en installaties heeft vandaag op Linked-in de blog over de geschiedenis van de animal rendering (destructie) gekoppeld aan haar showcasepagina "Protein Recycling, Rendering and Fish"

Een grote eer!

Haarslev Industries, one of the largest suppliers of rendering processes and installations has today linked to its showcase page "Protein Recycling, Rendering and Fish" on Linked-in the blog about the history of the animal rendering  

Botten als meststof Bones as a fertilizer

Animal Rendering - Destructie Column part 23

Please scroll down for the English version.

Botten als meststof

Deze zomer heb ik in onze vakantie in het Duitse Sauerland kennis kunnen maken met een oude manier van het verkleinen van botten.

Pas in de tweede helft van de achttiende eeuw ontdekte men – met name in Engeland dat van gemalen botten een heel goede meststof gemaakt kon worden. Men vermaalde in  water de botten tot een vettige deegachtige massa, die men in hoopjes op de grond eerst liet rotten en ze daarna als mest uit over het land uitspreidde.  In Amerika mengde men de vermalen botten daarvoor met mest .
In Duitsland kwam het gebruik van botten als meststof pas een eeuw later, rond 1850 op gang. Men ontdekte verder dat uitgekookte en ontvette botten een betere werking als mest hebben, dan “rauwe”botten.

Voor een goed uitkoken en ontvetten moesten de botten eerst worden verkleind. Aanvankelijk deed men dat bijvoorbeeld door ze met een botte bijl op de holte van de naaf van een oud wagenwiel kapot te slaan of ze overlangs te splijten, waardoor het merg rechtstreeks bloot kwam te liggen.
Sneller en ook minder arbeidsintensief was het raspen van de (rauwe) botten met een draaiende draaiende raspcilinder. Ook dit gebeurde veelal geheel handmatig maar op een vilderij bij de Puy de Dome in Frankrijk had werd de rasp door een waterrad aangedreven.
Het fijn stampen van de uitgekookte en brosse botten gebeurde op verschillende manieren. De eenvoudigste is het handmatig fijnstampen met een zwaar voorwerp, dat een intensief en langdurig werk was.
Later kwamen hiervoor molens met in een trog een rij stampers. Elke stamper had een zwaren ijzeren voet en bij het ene type molen  aan de zijkant een in hoogte verstelbare pal. Verder had de molen een draaiende as met daarop pennen, die telkens elke stamper aan de pal omhoog tilden, waarna de stamper weer in de trog terug viel. De hoogte van de pal bepaalde de slagkracht van de stamper.
Bij een ander type molen had elke stamper een uitsparing en de molenas een serie gebogen pennen, die door de uitsparingen van de stampers draaiden en zo telkens de stampers opheften.
De as met de pennen kon door wind- of waterkracht worden aangedreven. In Duitsland waren nog tot ver na de Tweede Wereldoorlog dergelijke door waterkracht aangedreven “Knochenmühlen” werkzaam.

De Knochenmühlen van Mühlhofe-Meinerzhagen, van Finnentrop-Fretter en van Eslohe zijn als “Technischen Denkmal te bezichtigen.
Hiervan heeft de molen in Mühlhofe stampers met aan de achterkant pallen en de beide andere molens stampers met daarin een uitsparing.

Bones as a fertilizer

This summer during our holiday in the German Sauerland I was introduced to an old way of reducing the size of bones.

Only in the second half of the eighteenth century it was discovered – particular in England  - that grounded bones were a very good fertilizer. In water one milled bones to a greasy dough-like mass, which first was put in heaps on the ground to let it rot and then one spreaded this  out over the land as a fertilizer. In America the grinded bones were mixed with manure.
In Germany the use of bones as fertilizer came just a century later, around 1850. It was discovered that boiled out and so degreased bones better functioned as a fertilizer, than "raw" bones does.

For a good boiling out and degreasing of the bones, they had at first to be reduced. Initially one did that, for example, by placing them on the cavity of the hub of an old wagon wheel and beating them with a blunt axe or one splitted them lengthwise, making it marrow expose directly.
Faster and also less labor intensive was the grating of the (raw) bones using a circular rotating grate cylinder. Also this happened mostly entirely manual, on a knacker-yard near the Puy de Dome in France the grate was powered by a water wheel.

The fine poundering of the degreased and brittle bones happened in different ways. The simplest way was manually grinding with a heavy object, that an intensive and prolonged work was.
Later, in a trough for mills with a row of pounders. Each pounder had a heavy iron foot and at one type of mill on the side of the pounder there was a height-adjustable ratchet. The mill also had a rotating axle with pens, which raised each pounder with his ratched, after which the pounder fell back again into the trough. The height of the ratchet determined the strength of the “blow” of the pounder.
At another type of mill each pounder had a recess and the mill-axel had a series of bent pins, which turned around in the recesses of the pounders an so raised the pounders and let them fall down into the trough.
The axis with the pins could be powered by wind or water power. In Germany until well after the second world  such "Knochenmühlen" powered by water power were still active.

The Knochenmühlen of Mühlhofe-Meinerzhagen, nearby Eslohe and at Finnentrop-Fretter can be visited as "Technischen Denkmal. At the mill in Mühlhofe the pounders had on the back ratchets and in both other mills  the pounders containing a recess.

Beenderenmolen met stampers in een trog.
Bone-mill with pounders in a trough.
Bron: Dawidowski Brannt Glue gelatine animal charcoal etc 1905 p. 34

In de beenderenmolens van  Fretter" en van Eslohe hebben de stampers een uitsparing voor de pennen op de molenas
At the bone-mill of Fretter the pounders have a recesse for the penns on the mill-axel
Bron: Foto A.M.T.M. Oudejans Fretter mill

In de molen van Eslohe zijn de uitsparingen in de stampers goed te zien. In the mill of Eslohe the recesses in the pounders are good to see.
Bron: Foto A.M.T.M. Oudejans

De gebogen pennen op de molenas bij stampers met een uitsparing. The curved pins of the mill-axel (Eslohe)
Bron: Foto A.M.T.M. Oudejans

Stampers in de trog (Molen Fretter)  Pounders in the trough (Fretter Mill)
Bron: Foto: A.M.T.M. Oudejans

De stampers van de molen in Mühlhofen hebben pallen  The pounders of the Mühlhofen Mill have ratchets.
Bron:  Foto A.M.T.M. Oudejans

Molenas met pennen in de molen van Mühlhofen  Millaxel with pins in the mill of Mühlhofen
Bron: Foto A.M.T.M. Oudejans

De eerste destructieketels in de vorm van horizontale autoclaven The first rendering cookers in the form of horizontal autoclaves

Animal Rendering - Destructie Column part 22

Please scroll down for the English version

De eerste destructieketels in de vorm van horizontale autoclaven

Naast de rechtop staande autoclaven kwamen er in de negentiende eeuw ook liggende destructie-autoclaven, waarvan het apparaat van Blackhall-Slight in Edinburgh uit 1850 één van de eerste was.

Blackhall-Slights’ autoclaaf was enkelwandig, had een ovale dwarsdoorsnede en was op de voor- en bovenkant na samen met een vuurhaard geheel ommuurd. De bovenkant had een veiligheidsklep annex drukregelaar en een afsluiter voor het ontluchten en voor het toevoeren van water. De voorkant had helemaal onderaan een aftapkraan voor vet en water en het  mangat voor het vullen en het lossen van de verkookte massa. De afdichting van het mangatdeksel gebeurde met een klem, waarbij henneptouw en havermeel als “afdichtingspakking” werd gebruikt.

Vlak boven de aftapkraan had de autoclaaf over de volle lengte een zeefbodem, waarop de te verwerken botten etc kwamen te liggen. Na toevoegen van een hoeveelheid water werd het geheel opgewarmd. Zodra er uit de ontluchtingskraan op de autoclaaf alleen nog stoom kwam werd deze afgesloten en de autoclaaf op een druk van 2 bar gebracht. Na een vol etmaal onder een druk van 2 bar stomen waren de botten, afgekeurd vlees en kleine kadavers uiteengevallen en kon de druk uit de autoclaaf worden afgelaten. Vervolgens werd onder aan de autoclaaf eerst het lijmwater afgetapt en daarna het vet.

 

Voor een gelijkmatiger drukbelasting waren de latere destructieautocklaven niet meer ovaal maar hadden zij een ronde dwarsdoorsnede. Bovendien kwamen er tussen de voor en achterkant over de volle lengte horizontale trekstangen of hoekijzers voor versteviging van het geheel.

In addition to the upright standing autoclaves, nineteenth century there came also horizontal rendering cookers, of which the device of Black hall-Slight in Edinburgh from 1850 one of the first was.

Black hall-Slights ' autoclave was single hulled, had an oval cross section and was except the front and top fully together with the firebox walled. On top of the autoclave there was a safety valve/pressure regulator and a valve for venting the air, for feeding water and bleeding of pressure. The front had a draining valve for fat and gluewater and a manhole for filling and discharging the boiled mass. The sealing of the manhole cover was done with a clamp, with hemp twine and oatmeal was used as "sealing stuffing".

Right above the drain valve at its full length the autoclave had a sieve bottom, on which the raw bones etc were put. After adding a quantity of water the whole was warmed up. As soon there came only steam from the vent valve on the autoclave the valve was closed and the autoclave brought on a pressure of 2 bar.
After 24 hours steaming and boiling at a pressure of 2 bar the bones, meat and small carcasses were disintegrated and could be bleeding off the autoclave pressure. After that at the bottom of the autoclave first the glue water was drained followed by the fat.

For a more equal pressure loads the cross section of the later rendering autoclaves was no longer oval but round. In addition to that, there were between the front and back along the full length horizontal tie rods or angle irons for reinforcement of the autoclave.

Het apparaat van Blackhall-Slight met dwars- en overlangse doorsnede. Op de doorsneden is de geperforeerde boden, waar de botten op liggen aangegeven met m-m
Goed is te zien dat het wel een veiligheidsklep maar geen manometer en ook geen peilglas had. Het apparaat was 2 m lang en had 90 cm breed.

The device of Black hall-Slight with transverse and longitudinal cross-section. On the cross sections is the perforated bottom, where the bones are put on is indicated by m-m . Good to see is that the autoclave does have a safety valve but no pressure gauge and also no sight glass. The device was 2 m long and had 90 cm wide.

 Bron: Rühlmann Über Blackhall’s Apparat zum Dampfen der Knochen als Düngermittel

Boek “Categorie één; Geschiedenis van de dierlijk afvalverwerking” ter inzage in het Boerenbondmuseum Gemert Book “Category one; Geschiedenis van de dierlijk afvalverwerking” available for inspection in the Boerenbond museum Gemert

Als onderzoekster en schrijfster van het boek “Categorie één” ben ik zo trots als een pauw, dat mijn boek ter inzage ligt in het Boerenbondmuseum te Gemert. En dan niet zomaar tussen alle andere boeken, die het museum heeft maar in hun gebouw van de “Destructor NCB “

As researcher and author of the book “Category one” I am so proud as a Peacock, that my book is available for inspection in the Boerenbond museum in Gemert. And then not just among all the other books, which the museum has but in their building of the “Destructor NCB”

Het uit de destructieautoclaaf lossen van het verkookte kadavermateriaal The unloading of the rendering autoclave from the cooked animal carcasses

Animal Rendering - Destructie Column part 21

Please scroll down for the English version 

Het uit de destructieautoclaaf lossen van het verkookte kadavermateriaal rond 1880

Het verkookte kadavermateriaal moest handmatig weer uit de destructieautoclaaf gespit worden, waarvoor meestal iemand de autoclaaf in moest. We kunnen ons voorstellen, dat dit een zwaar en uiterst onaangenaam werk was. Bovendien koste dit veel tijd, omdat de autoclaaf eerst moest afkoelen.

Hieronder staan een paar van de methoden, die bedacht zijn om dit werk niet alleen enigszins te verlichten maar ook om dit in een veel kortere tijd te kunnen doen.

Rond 1844 deed, Ebenezer Wilson in Cincinnatti, dit via een klep in zowel de bodem van de autoclaaf als in de zeefplaat . Beide kleppen werden gelijktijdig met een ketting of een spindel via het deksel van de autoclaaf geopend, waarbij het vaste materiaal dan in één keer vanaf de zeefplaat in een opvangbak onder de autoclaaf viel. In 1874 had Wilson vier van deze autoclaven in werking, elk met een inhoud van 5,5-7 m³.

De New Yorker Husband deed dit rond 1879 door de zeefplaat voor het kadavermateriaal in de autoclaaf schuin naar het mangat toe te leggen.

De autoclaaf uit 1867 van William Perry uit Massachusetts kon in het midden met een ketting om zijn dwars as gedraaid worden. Aan het ene uiteinde van de autoclaaf was de opening voor het vullen en het ledigen. De andere kant had een zeef met daaronder een aftapkraan.

De stoom werd via een leiding door het lager van de dwarsas in de autoclaaf geleid. De autoclaaf werd rechtop gezet en via de aftapkraan aan de onderkant werd continu het ontstane vet en lijmwater naar een ander vat afgetapt. De vaste materiaal op de zeef bleef zo “droog” en constant volledig aan de werking van de stoom blootgesteld.  Na afloop van het proces werd de druk afgelaten, de aftapkraan losgekoppeld en de vulopening geopend. Het geheel werd met de ketting een halve slag gedraaid waarna de vaste resten uit de autoclaaf uit vielen om elders tot meststof te worden vermalen.

The unloading of the rendering autoclave from the cooked animal carcasses aroud 1880

The cooked material had to removed from the rendering autoclave or “digester” by carving out manually, for which usually someone had to go into the digester. We can imagine, that this is a heavy and extremely unpleasant work. In addition to that, this costs much time because of the fact that the autoclave first had to cool down.

Below a few of the methods are descripted, not only designed to relieve this work a little bit  but also to be able to do this in a much shorter time.

Around 1844, Ebenezer Wilson in Cincinnatti, did this by means of a valve in both the bottom of the digester as in the false seave bottom. Both valves were simultaneously opened with a chain or a spindle through the lid of the digester, after which at one time the solid material fell directly from the sieve plate into a container under the digester. In 1874 Wilson had four of these autoclaves working, each with a capacity of 5.5-7 m3.

The New Yorker Husband did this around 1879 by putting in the digester the sieve plate for the cadaver material diagonally towards the manhole.

In 1867 William Perry’s digester from Massachusetts could be rotated with the aid of a chain around its cross axis in the middle. At one end of the digester was the opening for filling and emptying. The other side had a screen with a drain valve.

The steam was led into the digester through a conduct-pipe through the bearing of  the transverse axis. The digester was put upright and via the drain valve at the bottom the resulting grease and glue water were continuously drained to another barrel. In that way the solid material on the screen remained "dry" and also constantly exposed to the full influence  of the steam.  At the end of the process, the pressure was released, the drain valve disconnected and the filling opening opened. With the chain the whole thing was turned a half turn after which the remains fell from the autoclave for being ground elsewhere to fertilizer. 

De van buiten af bedienbare los opening aan de onderkant van de autoclaaf uit 1844 van Wilson.

From the outside controlled unloading valves in seave and bottom of the autoclave from 1844 by Wilson 

Bron: L.A. Andès: Animal Fats and Oils  1898  p. 33

Maden: Krachtvoer voor de negentiende eeuwse “plofkippen” Maggots: Power fodder for the bloated broilers of the nineteenth century

Animal Rendering - Destructie Column part 19

Please scroll down for the English version

Maden: Krachtvoer voor de negentiende eeuwse “plofkippen”

Na de vinding van Appert in 1823 zouden gedurende geruime tijd autoclaven voor de meeste kleinere vilderijen nog onbetaalbare dingen blijven en zullen de vilders voorlopig in “gewone potten en ketels” kadavers, botten en ander vleesafval om hun vet uitkoken. Naast dit werk en het onthuiden hadden zij in de negentiende eeuw nog enkele “nevenactiviteiten”. 

Eén daarvan was het kweken van maden, die voor de vissers en de kippenboeren erg gewild waren als visvoer respectievelijk krachtvoer. Zo was er in Frankrijk een kippenboer, die in de wijde omgeving de magerste scharminkels voor een appel en een ei opkocht en ze met maden voerde. Wat hem met ander kippenvoer, zoals graan niet lukte, lukte dat wel met een dieet van maden. In twee weken waren deze kippen drie maal zo zwaar geworden en konden even later als het exquise “Poulardes du Mans” aan de man worden gebracht……. .

In het begin werden plukten de vilderskinderen hiervoor de maden gewoon van de her en der op de vilderijen verspreide stinkende afvalhopen. Later werd hiervoor een veel effectievere ‘productiemethode” gevolgd.

Op een verloren stuk grond van de vilderij werden de ingewanden en overig rottend vlees uitgespreid tot een laag van ca 15 cm dik. Om uitdroging door direct zonlicht te voorkomen, strooide de vilder er een laag stro overheen. Vanwege de sterke rottingsgeur kwamen de vliegen er onmiddellijk op af om er hun eitjes te leggen. Door de gehele laag konden de maden zich massa goed ontwikkelen. Was de laag dikker, dan zou de temperatuur in die laag te hoog oplopen, de concentratie aan rottingsgassen te hoog worden en de maden daardoor dood gaan. Na een paar dagen tot een week was de laag één bewegende wriemelende en krioelende massa maden geworden. De vilderskinderen zochten dan handmatig de zwarte humusdeeltjes hieruit, waarna de maden werden opgeschept en per kilo als geheel schoon kippen- en vissenvoer werden verkocht.

In de tweede helft van de negentiende eeuw was er bij Parijs één vilder, die zo in het visseizoen per week bijna 2 kubieke meter!  maden produceerde en aan de man bracht……

Maggots: Power fodder for the bloated broilers of the nineteenth century

After the invention of Appert in 1823 still for quite a long time autoclaves will be too expensive for most smaller knackeries and for the time being, the skinners will still use "ordinary pots and kettles" for boiling down animal carcasses, bones and other meat waste for producing the fat. In the nineteenth century the skinners or knackermen had - in addition to this work and skinning - had some “side-activities”. 

One of these side-activities was growing maggots, which were for the fishermen and the chicken farmers much sought after as fish feed respectively feed concentrates or “power fodder”. In France there was a chicken farmer, who in the wide surroundings bought up at a very low price the leanest scraggy chickens and feed them for a couple of weeks with maggots. When other chicken feed, such as corn did not succeed, with a diet of maggots it succeeded well. Within two weeks the weights of the chickens were three times the original weight and the chicken farmer sold  them as the exquisite "Poulardes du Mans" ........

In the beginning the children of the skinners picked the maggots from the foul-smelling waste heaps which were scattered all over the knackeries. Later on a much more effective  “production method " was followed.

On a lost part on the knackery intestines and other rotting meat was spread to a layer with a thickness of about 15 cm.  To prevent dehydration by direct sunlight, the skinner interspersed  a layer of straw over it. Because of the strong rotting smell the fly’s came off immediately to lay their eggs. All trough the whole layer the maggots could grow very well. When the layer was thicker, than would the temperature on within the layer too high, the concentration of rotting gases become too high and the maggots thereby died. After a few days to a week the layer was one moving squirming and wriggling mass of maggots. The skinners children manually sorted out the tiny black humus particles, after which the maggots were scooped up and were sold per kilo as clean chicken and fish feed.

In the second half of the nineteenth century at Paris there was one skinner, who - during the fishing season - produced and sold per week almost 2 cubic meters! of maggots ……..

Bron: Eigen foto