Eindejaarswens

Olie uit …. meikevers. Oil from ..... cockchavers

Animal Rendering - Destructie Column part 25
Please scroll down for the English version

Olie uit  …. meikevers.

Dat er niet alleen olie en dierzwart uit kadavers van grote dieren werd gewonnen, bewijst onderstaande wel.

In de negentiende eeuw waren er  bij tijd en wijle zoveel meikevers, dat het de moeite was om uit deze insecten olie en zelfs gas te winnen. Met name op de boerderijen in Hongarije, waar de meikevers geregeld ware plagen vormden,  werd dit gedaan

Men stopte daarvoor de insecten in een stenen of ijzeren pot en dekte de kevers af met stro of met fijn gaas. Deze pot werd dan met de opening naar beneden boven een opvangbak gezet en om de pot werd een vuur gestookt. De olie droop dan in de opvangbak en kon heel goed als smeer worden gebruikt. Er waren hiervoor overigens ook potten, die aan de onderkant een aparte tuit hadden voor de olie.

In 1840 werd in Freiberg een proef gedaan om uit de kevers gas te winnen door de kevers in een retort droog te destilleren. Het resultaat van deze proef was zeer geslaagd want het leverde niet alleen een mooi helder brandend “lichtgas” op. Ook bleef er uiteindelijk in de retort een mooi metaalachtig glanzend dierzwart over, dat – net als “aktieve kool” goed als reinigingsmiddel kon worden gebruikt.
De “keverkool” kon verder met potas (kaliloog) en ijzerspaanders worden omgezet in een goede kwaliteit bloedloogzout en uiteindelijk in Berlijns Blauw worden omgezet.

Enige “productiecijfers”
Met het uitsmelten gaf acht delen kevers gaf 3 delen olie

Bij de “gasproductie” werd per liter kevers ca 28 liter lichtgas gewonnen en iets minder dan 20 gram “keverkool”.

Oil from .... cockchafers.

That not only oil and animal black was won out the carcasses of only large animals , proves the following:

In the nineteenth century there were at times as much as cockchafers, that it was wurth to get out of this insect oil and even gas. In particular the farms in Hungary, where the cockchafers regularly became true pests, this was done.

The insects were put in a stone or iron pot and the beetles were covered off with straw or with fine mesh. This pot was then put upside down over a container and around the pot a fire was burned. The oil then dripped into the sump and could very well be used as lubrication. To do this, there were also pots, which had a separate spout at the bottom for the oil.

In 1840 in Freiberg a test was done to gain gas out of the beetles  by “dry-distillation” of the beetles in a  retort. The result of this test was very successful because it provided not only a beautiful bright burning "illumination gas" . Further on the retort also remained a nice metallic shiny animal black, which – like "active carbon" could be used as a adsorption material in cleaning liquids. The "beetle carbon" could further be processed with potash (potassium hydroxide) and iron chips and be converted in good quality prussiate  and finally into Berlin Blue.

Some "production figures"
With melting gave eight parts beetles 3 parts of oil
at the "gas production" one liter of beetles gave approx 28 litres  gas  and a little less than 20 grams of "beetle carbon".

Levenscyclus van de meikever  Lifecycle of the cochchafer

Bron: nl.wikipedia.org/wiki/Meikever#Voortplanting_en_ontwikkeling

Artikel in Haarslev Herald over deze blog Article in the Haarslev Herald about this blog

Onlangs heeft de Haarslev Herald dit interview met mij gepubliceerd over mijn blog over de geschiedenis van de destructie. De Haarslev Herald wordt verspreid onder het personeel en de stakeholders.
Ook nu ben ik hier erg blij mee en vind ik dit een grote eer.

A couple of weeks ago Haarslev Herald published an intgerview with me about my blof on the history of animal rendering. The Herald is distributed to the staff and stakeholders.
And again I am very glad with that and I think this is a great honnor

.http://historyofdestructieoranimalrendering.com/2015/11/23/artikel-in-haarslev-herald-over-deze-blog-article-in-the-haarslev-herald-about-this-blog/

Verkleinen: Van de oude beenderenmolens naar de huidige “crushers” Reducing size From bonemills to todays crushers

Animal Rendering - Destructie Column part 24

Please scroll down for the English version

Van de oude beenderenmolens naar de huidige  “crushers” 

Rond 1850 werden in Amerika en in Engeland zowel rauwe als uitgekookte botten net als steenkool met twee tegen elkaar indraaiende walsen vermalen. Dergelijke tandwalsmolens of Yorkshire Bonemills waren wellicht de voorlopers van de hedendaagse in de destructie gebruikte “crushers”.

De walsen van deze beenderenmolens waren gelagerd in een stevige behuizing, waarin van boven af de botten werden toegevoerd nadat eerst alle ongerechtigheden zoals stukken ijzer waren verwijderd,. De walsen hadden om hun omtrek allemaal kransen van tanden, waarbij die van de ene wals precies tussen de kransen van de andere wals paste.  Door het tegen elkaar indraaien van de walsen werden de botten hiertussen gebroken, waarbij de grootte van de verkregen brokken bepaald wordt door de afmetingen van de tanden .

Gebeurde de aandrijving van deze molen op kleine vilderijen vaak nog handmatig, grotere bedrijven hadden hiervoor een mechanische aandrijving.

Om de botten heel fijn of zelfs geheel tot poeder te vermalen werd onder het eerste paar walsen een tweede en soms zelfs een derde stel walsen opgesteld. De lengteassen stonden hierbij dan haaks op de lengteassen van de walsen daarboven, waarbij de tanden van het onderste paar het fijnst waren. Aan de onderzijde wordt het vermalen materiaal afgevoerd.

Tegenwoordig moeten – voor de vereiste hittebehandeling niet alleen botten maar ook grote hompen en hele kadavers verkleind worden tot een brij-achtig mengsel van vloeistof en vaste delen, waarbij sinds begin jaren negentig volgens de wet de vaste stukjes in deze brij uiteindelijk niet groter mogen zijn dan 5 cm. Het verkleinen gebeurt in een breker of “crusher”, die enigszins is te vergelijken met de bovenstaande beenderenmolens. in een trechtervormige bunker liggen onderin evenwijdig naast elkaar twee assen, met daarop over hun gehele lengten haaks hierop (snij)nokken. Hierbij passen de nokken van de ene as steeds tussen die van de andere in. De assen draaien langzaam tegen elkaar in, waarbij de nokken dan telkens in het materiaal haken en - tegen elkaar in draaiend – niet alleen beenderen breken maar ook steeds stukken uit het materiaal snijden. De stukken en ook de vloeistoffen komen op de onderliggende transportband naar de verdere verwerking terecht. Om er voor te zorgen dat de vaste stukjes klein genoeg zijn, wordt de verkleining vaak in twee stappen gedaan. De tweede stap is hierbij dan vergelijkbaar met de eerste.
Tussen deze twee stappen in worden met magneten de ongewenste metalen voorwerpen eruit gehaald.

From the old bonemills to todays crushers

Around 1850  in America and in the UK both raw as boiled-out  bones were - just like coal  - grinded in between two against each other turning rollers.. Such Bonemills or Yorkshire mills were the forerunners of the contemporary in the rendering industry used "crushers".

The rollers are beared in a strong casing, in which from above the bones are loaded after first removing all iniquities as iron pieces. On their surroundings the rollers have whorls of teeth, of which the teeth of one roller goes right in between the teeths of the whorls of the other roller.

By the turn of the rollers against each other the bones are between the rollers broken, where the size of the obtained pieces is determined by the size of the teeth.

On the small knacker-yards the mill drive happened manually, still larger “companies” often  already had a mechanical drive.

To grind the bones to a very fine  powder there became among the first pair of rolls a second and sometimes even third set rollers. The length axles were then at right angles to the length of the rollers up there, of which the teeth of the lower rollers were the finest. At the bottom is the shredded material discharged

Nowadays – for the required heat treatment not only bones but also large hunks and entire carcasses have to be reduced to a slurry of liquid and solids, in which - since the early 1990s - according to the law the solid pieces have to be smaller than 5 cm. The reduction occurs in a crusher, which is somewhat similar to the  above described bones mills.
On the bottom of a funnel-shaped bunker are - parallel next to each other - two axles, with over their entire lengths in a right angle  (cutting) cams. It always fit the cams of the one between those of the other. The axes turning slowly against each other, where each time the cam in the equipment hooks and-against each other in turning – not only break bones but also cutting pieces from the material to be crushed. The pieces and also the fluids come on the underlying conveyor to the further processing. To ensure that the solid pieces s became mall enough, the reduction is often done in two steps. The second step is then similar to the first.

Between these two steps in with magnets the unwanted metal objects taken out.

Boven- en zij aanzicht breker met de twee tegen elkaar indraaiende getande rollen, zoals in Amerika werd gebruikt. Op de afbeelding helemaal rechts zien we het wiel voor de handmatige! aandrijving 

Top and side view with the two against each other turning toothed roles, such as in America was used. On the image at the far right, we see the wheel for the manual! drive …

 (Bron: Dawidowski and Brannt "Glue gelatine animal charcoal,phosphoros, cements pastes and mucilages " 1905 p. 35)

hedendaagse crusher

Bron: Eigen foto

Blog Historie dierlijk afvalverwerking gedeeld door Haarslev Blog History animal rendering shared by Haarslev

Haarslev Industries, één van de grootste leveranciers van rendering processen en installaties heeft vandaag op Linked-in de blog over de geschiedenis van de animal rendering (destructie) gekoppeld aan haar showcasepagina "Protein Recycling, Rendering and Fish"

Een grote eer!

Haarslev Industries, one of the largest suppliers of rendering processes and installations has today linked to its showcase page "Protein Recycling, Rendering and Fish" on Linked-in the blog about the history of the animal rendering  

Botten als meststof Bones as a fertilizer

Animal Rendering - Destructie Column part 23

Please scroll down for the English version.

Botten als meststof

Deze zomer heb ik in onze vakantie in het Duitse Sauerland kennis kunnen maken met een oude manier van het verkleinen van botten.

Pas in de tweede helft van de achttiende eeuw ontdekte men – met name in Engeland dat van gemalen botten een heel goede meststof gemaakt kon worden. Men vermaalde in  water de botten tot een vettige deegachtige massa, die men in hoopjes op de grond eerst liet rotten en ze daarna als mest uit over het land uitspreidde.  In Amerika mengde men de vermalen botten daarvoor met mest .
In Duitsland kwam het gebruik van botten als meststof pas een eeuw later, rond 1850 op gang. Men ontdekte verder dat uitgekookte en ontvette botten een betere werking als mest hebben, dan “rauwe”botten.

Voor een goed uitkoken en ontvetten moesten de botten eerst worden verkleind. Aanvankelijk deed men dat bijvoorbeeld door ze met een botte bijl op de holte van de naaf van een oud wagenwiel kapot te slaan of ze overlangs te splijten, waardoor het merg rechtstreeks bloot kwam te liggen.
Sneller en ook minder arbeidsintensief was het raspen van de (rauwe) botten met een draaiende draaiende raspcilinder. Ook dit gebeurde veelal geheel handmatig maar op een vilderij bij de Puy de Dome in Frankrijk had werd de rasp door een waterrad aangedreven.
Het fijn stampen van de uitgekookte en brosse botten gebeurde op verschillende manieren. De eenvoudigste is het handmatig fijnstampen met een zwaar voorwerp, dat een intensief en langdurig werk was.
Later kwamen hiervoor molens met in een trog een rij stampers. Elke stamper had een zwaren ijzeren voet en bij het ene type molen  aan de zijkant een in hoogte verstelbare pal. Verder had de molen een draaiende as met daarop pennen, die telkens elke stamper aan de pal omhoog tilden, waarna de stamper weer in de trog terug viel. De hoogte van de pal bepaalde de slagkracht van de stamper.
Bij een ander type molen had elke stamper een uitsparing en de molenas een serie gebogen pennen, die door de uitsparingen van de stampers draaiden en zo telkens de stampers opheften.
De as met de pennen kon door wind- of waterkracht worden aangedreven. In Duitsland waren nog tot ver na de Tweede Wereldoorlog dergelijke door waterkracht aangedreven “Knochenmühlen” werkzaam.

De Knochenmühlen van Mühlhofe-Meinerzhagen, van Finnentrop-Fretter en van Eslohe zijn als “Technischen Denkmal te bezichtigen.
Hiervan heeft de molen in Mühlhofe stampers met aan de achterkant pallen en de beide andere molens stampers met daarin een uitsparing.

Bones as a fertilizer

This summer during our holiday in the German Sauerland I was introduced to an old way of reducing the size of bones.

Only in the second half of the eighteenth century it was discovered – particular in England  - that grounded bones were a very good fertilizer. In water one milled bones to a greasy dough-like mass, which first was put in heaps on the ground to let it rot and then one spreaded this  out over the land as a fertilizer. In America the grinded bones were mixed with manure.
In Germany the use of bones as fertilizer came just a century later, around 1850. It was discovered that boiled out and so degreased bones better functioned as a fertilizer, than "raw" bones does.

For a good boiling out and degreasing of the bones, they had at first to be reduced. Initially one did that, for example, by placing them on the cavity of the hub of an old wagon wheel and beating them with a blunt axe or one splitted them lengthwise, making it marrow expose directly.
Faster and also less labor intensive was the grating of the (raw) bones using a circular rotating grate cylinder. Also this happened mostly entirely manual, on a knacker-yard near the Puy de Dome in France the grate was powered by a water wheel.

The fine poundering of the degreased and brittle bones happened in different ways. The simplest way was manually grinding with a heavy object, that an intensive and prolonged work was.
Later, in a trough for mills with a row of pounders. Each pounder had a heavy iron foot and at one type of mill on the side of the pounder there was a height-adjustable ratchet. The mill also had a rotating axle with pens, which raised each pounder with his ratched, after which the pounder fell back again into the trough. The height of the ratchet determined the strength of the “blow” of the pounder.
At another type of mill each pounder had a recess and the mill-axel had a series of bent pins, which turned around in the recesses of the pounders an so raised the pounders and let them fall down into the trough.
The axis with the pins could be powered by wind or water power. In Germany until well after the second world  such "Knochenmühlen" powered by water power were still active.

The Knochenmühlen of Mühlhofe-Meinerzhagen, nearby Eslohe and at Finnentrop-Fretter can be visited as "Technischen Denkmal. At the mill in Mühlhofe the pounders had on the back ratchets and in both other mills  the pounders containing a recess.

Beenderenmolen met stampers in een trog.
Bone-mill with pounders in a trough.
Bron: Dawidowski Brannt Glue gelatine animal charcoal etc 1905 p. 34

In de beenderenmolens van  Fretter" en van Eslohe hebben de stampers een uitsparing voor de pennen op de molenas
At the bone-mill of Fretter the pounders have a recesse for the penns on the mill-axel
Bron: Foto A.M.T.M. Oudejans Fretter mill

In de molen van Eslohe zijn de uitsparingen in de stampers goed te zien. In the mill of Eslohe the recesses in the pounders are good to see.
Bron: Foto A.M.T.M. Oudejans

De gebogen pennen op de molenas bij stampers met een uitsparing. The curved pins of the mill-axel (Eslohe)
Bron: Foto A.M.T.M. Oudejans

Stampers in de trog (Molen Fretter)  Pounders in the trough (Fretter Mill)
Bron: Foto: A.M.T.M. Oudejans

De stampers van de molen in Mühlhofen hebben pallen  The pounders of the Mühlhofen Mill have ratchets.
Bron:  Foto A.M.T.M. Oudejans

Molenas met pennen in de molen van Mühlhofen  Millaxel with pins in the mill of Mühlhofen
Bron: Foto A.M.T.M. Oudejans

De eerste destructieketels in de vorm van horizontale autoclaven The first rendering cookers in the form of horizontal autoclaves

Animal Rendering - Destructie Column part 22

Please scroll down for the English version

De eerste destructieketels in de vorm van horizontale autoclaven

Naast de rechtop staande autoclaven kwamen er in de negentiende eeuw ook liggende destructie-autoclaven, waarvan het apparaat van Blackhall-Slight in Edinburgh uit 1850 één van de eerste was.

Blackhall-Slights’ autoclaaf was enkelwandig, had een ovale dwarsdoorsnede en was op de voor- en bovenkant na samen met een vuurhaard geheel ommuurd. De bovenkant had een veiligheidsklep annex drukregelaar en een afsluiter voor het ontluchten en voor het toevoeren van water. De voorkant had helemaal onderaan een aftapkraan voor vet en water en het  mangat voor het vullen en het lossen van de verkookte massa. De afdichting van het mangatdeksel gebeurde met een klem, waarbij henneptouw en havermeel als “afdichtingspakking” werd gebruikt.

Vlak boven de aftapkraan had de autoclaaf over de volle lengte een zeefbodem, waarop de te verwerken botten etc kwamen te liggen. Na toevoegen van een hoeveelheid water werd het geheel opgewarmd. Zodra er uit de ontluchtingskraan op de autoclaaf alleen nog stoom kwam werd deze afgesloten en de autoclaaf op een druk van 2 bar gebracht. Na een vol etmaal onder een druk van 2 bar stomen waren de botten, afgekeurd vlees en kleine kadavers uiteengevallen en kon de druk uit de autoclaaf worden afgelaten. Vervolgens werd onder aan de autoclaaf eerst het lijmwater afgetapt en daarna het vet.

 

Voor een gelijkmatiger drukbelasting waren de latere destructieautocklaven niet meer ovaal maar hadden zij een ronde dwarsdoorsnede. Bovendien kwamen er tussen de voor en achterkant over de volle lengte horizontale trekstangen of hoekijzers voor versteviging van het geheel.

In addition to the upright standing autoclaves, nineteenth century there came also horizontal rendering cookers, of which the device of Black hall-Slight in Edinburgh from 1850 one of the first was.

Black hall-Slights ' autoclave was single hulled, had an oval cross section and was except the front and top fully together with the firebox walled. On top of the autoclave there was a safety valve/pressure regulator and a valve for venting the air, for feeding water and bleeding of pressure. The front had a draining valve for fat and gluewater and a manhole for filling and discharging the boiled mass. The sealing of the manhole cover was done with a clamp, with hemp twine and oatmeal was used as "sealing stuffing".

Right above the drain valve at its full length the autoclave had a sieve bottom, on which the raw bones etc were put. After adding a quantity of water the whole was warmed up. As soon there came only steam from the vent valve on the autoclave the valve was closed and the autoclave brought on a pressure of 2 bar.
After 24 hours steaming and boiling at a pressure of 2 bar the bones, meat and small carcasses were disintegrated and could be bleeding off the autoclave pressure. After that at the bottom of the autoclave first the glue water was drained followed by the fat.

For a more equal pressure loads the cross section of the later rendering autoclaves was no longer oval but round. In addition to that, there were between the front and back along the full length horizontal tie rods or angle irons for reinforcement of the autoclave.

Het apparaat van Blackhall-Slight met dwars- en overlangse doorsnede. Op de doorsneden is de geperforeerde boden, waar de botten op liggen aangegeven met m-m
Goed is te zien dat het wel een veiligheidsklep maar geen manometer en ook geen peilglas had. Het apparaat was 2 m lang en had 90 cm breed.

The device of Black hall-Slight with transverse and longitudinal cross-section. On the cross sections is the perforated bottom, where the bones are put on is indicated by m-m . Good to see is that the autoclave does have a safety valve but no pressure gauge and also no sight glass. The device was 2 m long and had 90 cm wide.

 Bron: Rühlmann Über Blackhall’s Apparat zum Dampfen der Knochen als Düngermittel

Boek “Categorie één; Geschiedenis van de dierlijk afvalverwerking” ter inzage in het Boerenbondmuseum Gemert Book “Category one; Geschiedenis van de dierlijk afvalverwerking” available for inspection in the Boerenbond museum Gemert

Als onderzoekster en schrijfster van het boek “Categorie één” ben ik zo trots als een pauw, dat mijn boek ter inzage ligt in het Boerenbondmuseum te Gemert. En dan niet zomaar tussen alle andere boeken, die het museum heeft maar in hun gebouw van de “Destructor NCB “

As researcher and author of the book “Category one” I am so proud as a Peacock, that my book is available for inspection in the Boerenbond museum in Gemert. And then not just among all the other books, which the museum has but in their building of the “Destructor NCB”

Het uit de destructieautoclaaf lossen van het verkookte kadavermateriaal The unloading of the rendering autoclave from the cooked animal carcasses

Animal Rendering - Destructie Column part 21

Please scroll down for the English version 

Het uit de destructieautoclaaf lossen van het verkookte kadavermateriaal rond 1880

Het verkookte kadavermateriaal moest handmatig weer uit de destructieautoclaaf gespit worden, waarvoor meestal iemand de autoclaaf in moest. We kunnen ons voorstellen, dat dit een zwaar en uiterst onaangenaam werk was. Bovendien koste dit veel tijd, omdat de autoclaaf eerst moest afkoelen.

Hieronder staan een paar van de methoden, die bedacht zijn om dit werk niet alleen enigszins te verlichten maar ook om dit in een veel kortere tijd te kunnen doen.

Rond 1844 deed, Ebenezer Wilson in Cincinnatti, dit via een klep in zowel de bodem van de autoclaaf als in de zeefplaat . Beide kleppen werden gelijktijdig met een ketting of een spindel via het deksel van de autoclaaf geopend, waarbij het vaste materiaal dan in één keer vanaf de zeefplaat in een opvangbak onder de autoclaaf viel. In 1874 had Wilson vier van deze autoclaven in werking, elk met een inhoud van 5,5-7 m³.

De New Yorker Husband deed dit rond 1879 door de zeefplaat voor het kadavermateriaal in de autoclaaf schuin naar het mangat toe te leggen.

De autoclaaf uit 1867 van William Perry uit Massachusetts kon in het midden met een ketting om zijn dwars as gedraaid worden. Aan het ene uiteinde van de autoclaaf was de opening voor het vullen en het ledigen. De andere kant had een zeef met daaronder een aftapkraan.

De stoom werd via een leiding door het lager van de dwarsas in de autoclaaf geleid. De autoclaaf werd rechtop gezet en via de aftapkraan aan de onderkant werd continu het ontstane vet en lijmwater naar een ander vat afgetapt. De vaste materiaal op de zeef bleef zo “droog” en constant volledig aan de werking van de stoom blootgesteld.  Na afloop van het proces werd de druk afgelaten, de aftapkraan losgekoppeld en de vulopening geopend. Het geheel werd met de ketting een halve slag gedraaid waarna de vaste resten uit de autoclaaf uit vielen om elders tot meststof te worden vermalen.

The unloading of the rendering autoclave from the cooked animal carcasses aroud 1880

The cooked material had to removed from the rendering autoclave or “digester” by carving out manually, for which usually someone had to go into the digester. We can imagine, that this is a heavy and extremely unpleasant work. In addition to that, this costs much time because of the fact that the autoclave first had to cool down.

Below a few of the methods are descripted, not only designed to relieve this work a little bit  but also to be able to do this in a much shorter time.

Around 1844, Ebenezer Wilson in Cincinnatti, did this by means of a valve in both the bottom of the digester as in the false seave bottom. Both valves were simultaneously opened with a chain or a spindle through the lid of the digester, after which at one time the solid material fell directly from the sieve plate into a container under the digester. In 1874 Wilson had four of these autoclaves working, each with a capacity of 5.5-7 m3.

The New Yorker Husband did this around 1879 by putting in the digester the sieve plate for the cadaver material diagonally towards the manhole.

In 1867 William Perry’s digester from Massachusetts could be rotated with the aid of a chain around its cross axis in the middle. At one end of the digester was the opening for filling and emptying. The other side had a screen with a drain valve.

The steam was led into the digester through a conduct-pipe through the bearing of  the transverse axis. The digester was put upright and via the drain valve at the bottom the resulting grease and glue water were continuously drained to another barrel. In that way the solid material on the screen remained "dry" and also constantly exposed to the full influence  of the steam.  At the end of the process, the pressure was released, the drain valve disconnected and the filling opening opened. With the chain the whole thing was turned a half turn after which the remains fell from the autoclave for being ground elsewhere to fertilizer. 

De van buiten af bedienbare los opening aan de onderkant van de autoclaaf uit 1844 van Wilson.

From the outside controlled unloading valves in seave and bottom of the autoclave from 1844 by Wilson 

Bron: L.A. Andès: Animal Fats and Oils  1898  p. 33

Maden: Krachtvoer voor de negentiende eeuwse “plofkippen” Maggots: Power fodder for the bloated broilers of the nineteenth century

Animal Rendering - Destructie Column part 19

Please scroll down for the English version

Maden: Krachtvoer voor de negentiende eeuwse “plofkippen”

Na de vinding van Appert in 1823 zouden gedurende geruime tijd autoclaven voor de meeste kleinere vilderijen nog onbetaalbare dingen blijven en zullen de vilders voorlopig in “gewone potten en ketels” kadavers, botten en ander vleesafval om hun vet uitkoken. Naast dit werk en het onthuiden hadden zij in de negentiende eeuw nog enkele “nevenactiviteiten”. 

Eén daarvan was het kweken van maden, die voor de vissers en de kippenboeren erg gewild waren als visvoer respectievelijk krachtvoer. Zo was er in Frankrijk een kippenboer, die in de wijde omgeving de magerste scharminkels voor een appel en een ei opkocht en ze met maden voerde. Wat hem met ander kippenvoer, zoals graan niet lukte, lukte dat wel met een dieet van maden. In twee weken waren deze kippen drie maal zo zwaar geworden en konden even later als het exquise “Poulardes du Mans” aan de man worden gebracht……. .

In het begin werden plukten de vilderskinderen hiervoor de maden gewoon van de her en der op de vilderijen verspreide stinkende afvalhopen. Later werd hiervoor een veel effectievere ‘productiemethode” gevolgd.

Op een verloren stuk grond van de vilderij werden de ingewanden en overig rottend vlees uitgespreid tot een laag van ca 15 cm dik. Om uitdroging door direct zonlicht te voorkomen, strooide de vilder er een laag stro overheen. Vanwege de sterke rottingsgeur kwamen de vliegen er onmiddellijk op af om er hun eitjes te leggen. Door de gehele laag konden de maden zich massa goed ontwikkelen. Was de laag dikker, dan zou de temperatuur in die laag te hoog oplopen, de concentratie aan rottingsgassen te hoog worden en de maden daardoor dood gaan. Na een paar dagen tot een week was de laag één bewegende wriemelende en krioelende massa maden geworden. De vilderskinderen zochten dan handmatig de zwarte humusdeeltjes hieruit, waarna de maden werden opgeschept en per kilo als geheel schoon kippen- en vissenvoer werden verkocht.

In de tweede helft van de negentiende eeuw was er bij Parijs één vilder, die zo in het visseizoen per week bijna 2 kubieke meter!  maden produceerde en aan de man bracht……

Maggots: Power fodder for the bloated broilers of the nineteenth century

After the invention of Appert in 1823 still for quite a long time autoclaves will be too expensive for most smaller knackeries and for the time being, the skinners will still use "ordinary pots and kettles" for boiling down animal carcasses, bones and other meat waste for producing the fat. In the nineteenth century the skinners or knackermen had - in addition to this work and skinning - had some “side-activities”. 

One of these side-activities was growing maggots, which were for the fishermen and the chicken farmers much sought after as fish feed respectively feed concentrates or “power fodder”. In France there was a chicken farmer, who in the wide surroundings bought up at a very low price the leanest scraggy chickens and feed them for a couple of weeks with maggots. When other chicken feed, such as corn did not succeed, with a diet of maggots it succeeded well. Within two weeks the weights of the chickens were three times the original weight and the chicken farmer sold  them as the exquisite "Poulardes du Mans" ........

In the beginning the children of the skinners picked the maggots from the foul-smelling waste heaps which were scattered all over the knackeries. Later on a much more effective  “production method " was followed.

On a lost part on the knackery intestines and other rotting meat was spread to a layer with a thickness of about 15 cm.  To prevent dehydration by direct sunlight, the skinner interspersed  a layer of straw over it. Because of the strong rotting smell the fly’s came off immediately to lay their eggs. All trough the whole layer the maggots could grow very well. When the layer was thicker, than would the temperature on within the layer too high, the concentration of rotting gases become too high and the maggots thereby died. After a few days to a week the layer was one moving squirming and wriggling mass of maggots. The skinners children manually sorted out the tiny black humus particles, after which the maggots were scooped up and were sold per kilo as clean chicken and fish feed.

In the second half of the nineteenth century at Paris there was one skinner, who - during the fishing season - produced and sold per week almost 2 cubic meters! of maggots ……..

Bron: Eigen foto

Van try-pots en traan, Animal rendering in whaling

Animal rendering - destructie  Column part 19

Please scroll down for the english version

Van "try-pots" en traan,

In mijn ontdekkingsreis in de geschiedenis van de destructie zie ik niet alleen oude processen en installaties maar kom ik regelmatig allerlei opmerkelijke zaken tegen. Vandaag wil ik over deze uit Australie en Nieuw Zeeland iets vertellen.

Naast het verwerken van de gebruikelijke dierlijke bijproducten van vee, was daar medio negentiende eeuw ook het - in dit kader - veel minder bekende verwerken van walvissen. Walvisolie of “traan” werd niet alleen gebruikt in margarine maar was onder andere ook zeer geliefd als lampolie en smeerolie.

In bepaalde jaargetijden kwamen aan de zuidkust van Australie en van Nieuw Zeeland de walvissen heel dicht bij de kust. Zo dichtbij, dat de jagers er met roeibootjes naar toe konden varen en de dieren konden doden. Met diezelfde roeibootjes sleepten de jagers ze vervolgens naar de “try-works” aan de kust om ze te verwerken. In het kort ging dat als volgt:

Op een hoog gelegen punt aan de kust stond een wachter, die wanneer hij een walvis in het vizier kreeg, de jagers waarschuwde om er met hun bootjes op af te gaan. Met harpoenen en speren werd de walvis aangevallen, afgemat en uiteindelijk gedood, waarna het kadaver  naar de kust werd gesleept en zo ver mogelijk op het land werd getrokken. De dikke laag spek werd in lange stroken van het kadaver afgesneden waar ze hoger op de kust in handzamere stukken werden gesneden of gehakt. In grote kookpotten, de zogeheten “try-pots” op open vuur werd dan het vet eruit gesmolten. Zo’n try-pot had aan één kant een overloopgoot, waardoor het gesmolten vet naar een tweede pot vloeide. In deze tweede pot bleef het vet net zo lang totdat de verontreinigingen en eventueel meegekomen water naar de bodem waren uit gezakt. Het vet werd uit deze pot in de opslagtanks  geschept, waarin het verder afkoelde om daarna in vaten te worden gedaan.

Zo werd er vanaf ca 1828 tot 1930 aan de zuidelijke kusten van Australie en Nieuw Zeeland walvisolie geproduceerd..

Overigens waren er al in het midden van de achttiende eeuw al een vorm van “fabrieksschepen”, waarop de walvissen op zee al konden worden verwerkt. Voor het speksnijden werd het dier langszij getrokken en vastgebonden. Deels op het dier zelf, deels vanaf een soort bordes werd al balancerend het spek van het dier gesneden en aan dek gebracht. Pas later kwam de mogelijkheid om het beest aan boord te hijsen en hem daar te “flenzen”.

Op het breedste deel van het schip, tussen de beide masten, stond in een zeer solide bemetseling met daarin de vuurhaarden en twee of soms drie try-pots. Om ruimte te besparen hadden de try-pots aan aan weerszijde een platte kant, waarmee ze tegen elkaar aan stonden. Om verbranden van de olie te voorkomen, werden de try-pots in de bemetseling niet direct verhit maar waren zij omgeven door een waterbad. De vuurhaarden, die werden gestookt met walvisbotten en -kanen hadden geen schoorsteen. De rookgassen ontweken door gaten pal naast de try-pots om over zee weg te waaien. ………….

Begin van de negentiende eeuw kwamen de modernere industrieschepen, waarover ik in een van mijn latere blogs meer zal vertellen.

Animal rendering in whaling 

In my journey in the discovery of the history of animal rendering I not only see old processes and plants but regularly I also come across all kinds of outstanding cases. Today I want to tell something about this one from Australia and New Zealand.

In addition to the usual processing of animal by-products from cattle, in the mid-nineteenth century there was at that place also a - within the framework of animal rendering - much less well-known processing of whales. As in Europe, whale oil or "train-oil" was not only used in margarine but it was also very popular among other things such as lamp oil and lubricating oil.

In certain seasons whales came very close to the South coasts of Australia and New Zealand. So close, that the hunters there with their rowing boats could go boating to the animals and killing them. With that same rowing boats the hunters dragged them to the "try-works" on the shore to process them.

In short that went as follows:

Located on a high point on the coast stood a guard, who as soon as he saw a whale, he warned the hunters to go off with their boats. With harpoons and spears the whale was attacked, exhausted ultimately killed, after which the carcass was dragged to the coast and pulled at the try-works on the shore as far as possible. After the thick layer of blubber in long strips was cut off from the carcass it were brought to the try-work and cut or chopped in more practical pieces. In large cooking pots, the so-called "try-pots" on open fire the fat or train-oil was rendered. On one side such a try-pot had an overflow gutter, throug which the rendered fat flows to a second pot for separating the train-oil from impurities. The fat from this pot was ladled out into the storage tanks, in which it further cooled and been done into wooden barrels.

From about 1828 to 1930 on the southern coasts of Australia and New Zealand whale oil was produced..

Moreover, already in the middle of the eighteenth century there were a form of "factory ships", on which the whales could be processed at sea .  To be “flensed” the carcass was pulled alongside and tied up. Partly on the carcass itself, partly from a kind of platforms the “flensers” were balancing to cut of the blubber from the carcass and bringing it on deck. Later on there came the ability hoisting the carcass  on board for flensing.

Amidship, at the widest part, between the two masts, a very solid masonry contained the fires  and two or sometimes three try-pots. To save space the try-pots had a flat side on either side, with which they were put against each other. Preventing scorcing of the train-oil the try-pots were not heated by direct fire  but the were surrounded by a water bath. As fuel they use the whale bones and –greaves and there was no chimney at all. The flue gases escaped through holes right next to the try-pots and where the wind blew them away over the sea. ………….
Beginning of the 19th century more modern industry ships came in, about which I will tell more later in one of my blogs.

Smeltpotten of "try-pots" voor walvisspek op land Links de opslagtanks voor de "traan" en rechts een lepel voor het afromen.
Try-pots for train-oil on shore. At the left the storage tanks and at the right a "ladle"
Bron: http://travelling-australia.info/InfsheetsW/whale3.html

"Try-pots" aan boord van een achttiende eeuws fabrieksschip in de walvisvaart
Try-pots on a whalingship in the 18th century
Bron: div. site oa https://sites.google.com/site/caitlinfalk/distinguishingfeatures

De eerste eenvoudige autoclaven voor de kadaververwerking nog bijna zonder hulpmiddelen. The first simple autoclaves for processing offal or fallen livestock almost without tools.

Animal Rendering - Destructie Column part 18

Please scroll down for the English version

De eerste eenvoudige autoclaven voor de kadaververwerking nog bijna zonder hulpmiddelen.

Deel I:  In Europa

Anderhalve eeuw na de uitvinding van de Papiniaanse Pot verkreeg de Fransman Appert in april 1823 in Frankrijk voor vijf jaar het patent op het smelten van vet in een autoclaaf. Zijn autoclaaf had maar één opening bovenop met deksel voor zowel het vullen als het ledigen en werd als een zakketel met een ring in een ommuurd vuur gehangen.

Hij hield drie delen “vlees” en/of botten op één deel water gedurende ongeveer een uur op een temperatuur van 115-130 °C .  Na afkoelen en druk aflaten werd (handmatig!) eerst het vet uit de autoclaaf geschept en daarna met een soort zeefschep de natte en nog vette vaste stof. De vaste stof werd op rekken gedroogd en, al dan niet met andere stoffen zoals gips en klei, tot meststof verwerkt.

Tenslotte werd het lijmwater er uit gelepeld. Vanwege het snelle bederf was lijmwater alleen maar bruikbaar als het snel verder kon worden verwerkt, bijvoorbeeld wanneer het in de onmiddellijke nabijheid als meststof over de landerijen kon worden uitgesproeid. Als er een lijmfabriek in de buurt was, kon het in vaten daarheen worden gebracht. Meestal echter werd het lijmwater geloosd. Afgezien van het feit dat dit erg ging stinken gingen hiermee veel waardevol gelatine, stikstof en kalium, verloren.

Naast een snellere verwerking claimde Appert in zijn patent verder, dat zijn proces niet stonk. Echter met name het weer leeghalen van de autoclaaf stonk weldegelijk en bleef bovendien nog steeds een vies en zwaar karwei.

Later kwamen er autoclaven, waarin men in plaats van water, direct extra stoom kon invoeren. Ook kwamen er onder aan de autoclaaf een aftapkraan voor vet en water en een extra mangat voor het weer lossen van de uitgekookte vaste stof.

De autoclaaf werd dan zo’n 2-4 uur op een druk van 2 ½ - 3 bar gehouden, waarna via de aftap onder aan de autoclaaf eerst het lijmwater en daarna het vet werd afgetapt.

Het zo verkregen vet was echter verontreinigd met voornamelijk eiwitmateriaal uit het vlees, waardoor het snel bedierf. Om deze reden werd het vet met water goed uitgekookt om zo te worden gezuiverd. Pas daarna kwam het in vaten om aan bijvoorbeeld zeepfabrikanten te worden verkocht.

In 1846 kookte men op een grote Franse vilderij in Aubervilliers bij Parijs in autoclaven botten, ingewanden, vleesdelen en allerlei ander kadavermateriaal 12-24 uur onder een druk van 1 ½ atm en een temperatuur van ong. 110 °C . Het verkregen vet werd als machinesmeer verkocht. De hoeveelheden waren op deze vilderij zo groot, dat men de overgebleven vaste stof niet meer op rekken maar in een aparte ketel uitgedroogde. Daarna werd het tot mestpoeder vermalen. Ook hier werd het geleiachtige lijmwater eerst nog geloosd en ging dat pas later naar een lijmfabriek

The first simple autoclaves for processing offal or fallen livestock almost without tools.

Part I: Situation in Europe

A century and a half after the invention of the digester by Papin the Frenchman Appert obtained in april 1823 in France for five years the patent on the melting of fat in an autoclave.

His autoclave only had one opening on top of it with a lid for both filling and emptying and was hanging with a ring halfway around the autoclave over a ridge in walled fire.

He kept three parts "meat" and/or bones on one part water for about one hour at a temperature of 115-130 ° C.  After cooling and bleeding off first the fat was (manual!) used one’s spoon out of the autoclave and after that with a kind of skimmer the fatty wet solids were shoveled out. The solids were dried on racks and, with or without other substances such as plaster and clay, processed to fertilizer.

Finally, the glue water there from used one’s spoon. Because of the quick decay the glue water was only useful when it could be processed rapidly, e.g. when it could be sprayed out as a fertilizer over the country in the immediate vicinity. If there was a glue factory nearby, it could be put in barrels and brougt to the glu factory. Usually, though, the glue water was discharged. Apart from the fact that with this very much valuable gelatin, nitrogen and potassium was lost went it stinking.

In addition to a faster processing, in his patent claimed Appert that his process was odorless…… In particular, however, emptying of the autoclave is stinking certainly and also it was still a dirty and a heavy job.

Later - instead of water - live steam could be entered directly into the autoclaves. There came also at the bottom of the autoclave a drain valve for fat and water and an extra manhole for unloading the boiled out solids.

After holding the digester about 2-4 hours at a pressure of 2 ½-3 bar, at first the glue water was drained of via the drain valve and after that the fat was drained.

The resulting fat, however, was contaminated with proteinaceous material mainly from the flesh, making the fat fast spoiled . For this reason the fat was well boiled out with water to be purified. Only than it came in barrels, for being sold to – for example, soap manufacturers.

In 1846 on a large French knackery in Aubervilliers near Paris they cooked in autoclaves bones, intestines, meat parts and all kinds of other cadaver material 12-24 hours under a pressure of 1 ½ atm and a temperature of approx. 110 ° C.  The obtained fat was sold as a machine lubricant.  At this knackery the quantities became so big, that one the remaining solids matter no longer dehydrated on shelves but in a separate dryer. Afterwards it became grinded to manure powder. Also here the gelatinous glue water went first discharged and only later sold to a glue factory

Twee van de eenvoudige autoclaven
Two of the first simple autoclaves
Bron: Dammer: Handbuch der Chemischen Technik 1896

Eén van de oude methoden voor de verwerking van kadavers en afgekeurd vlees One of the old methods for processing animal carcasses and condemned meat

 Animal Rendering - Destructie Column part 17

Please scroll down for the English version

Eén van de oude methoden voor de verwerking van  kadavers en afgekeurd vlees

De uitvinding van de Papiniaanse Pot en de ontdekking dat botten, dat kadaverdelen en (afgekeurd) vlees onder druk veel sneller “gaar” werden en uiteenvielen  betekende nog niet, dat de autoclaaf meteen ook zijn intrede deed in de vilderijen. Zo’n autoclaaf was kostbaar en het werken ermee was – vanwege het explosiegevaar – ook niet ongevaarlijk. Op vele met name de kleinere vilderijen zou nog lange tijd smelt- en kookketels gebruikt worden, waarin kadaverdelen en botten onder de normale druk werden “uitgekookt’….

Alleen de hele grote vilderrijen, die over enig kapitaal beschikten en met name de grotere slachthuizen begonnen langzamerhand met het verwerken van dit materiaal in autoclaven of “Fleischdämpfer”.

Rond 1905 deden in Europa de slachthuizen ervaringen op met autoclaven voor het toch voor de consumptie bruikbaar maken van enigszins verdacht vlees. Dit was vlees, dat (nog) niet aan het bederven was maar waarvan men wel twijfels had over de versheid ervan. Om dit vlees te vrijwaren van een toch verder bederven en vrij te maken van mogelijke ziektekiemen ging men dit steriliseren. Dit deed men door dit vlees onder druk net zo lang te koken totdat ook het binnenste gekookt was. Het koken had voldoende plaats gevonden als ook het binnenste van het vlees een bepaalde kleur had, die voor elk soort vlees overigens weer anders was.  

 Fleischdämpfers waren er in staande en liggende uitvoeringen. Ze hadden overeen, dat in het apparaat de vleesdelen in op elkaar gestapelde manden werden gedaan, waarna het apparaat hermetisch werd gesloten. In apparaten, met een dubbele wand voor het doorvoeren van stoom kwam onderin  een laag water waarna het geheel via de stoommantel werd verhit. Bij enkelwandige apparaten werd direct stoom in de autoclaaf gelaten. Over het algemeen werd het vlees gedurende ca 1 ½  tot 2 uur onder een druk van ca 1-1,5 atm “gestoomd” De vleesdelen mochten hierbij niet dikker zijn dan 15 cm.

Deze apparaten, die oorspronkelijk waren bedoeld voor het steriliseren van het zogeheten “vrijbankvlees” werden ook gebruikt voor het verwerken van geheel afgekeurd vlees en het winnen van kadavervet. Geheel afkeurenswaardig was het wanneer dit allen in één en hetzelfde apparaat gebeurde.

Onder andere de firma Rohrbeck bouwde speciaal voor het verwerken van afgekeurd vlees en kadaverdelen een zwaarder apparaat, waarvan de werkdruk kon oplopen tot 2,5 atm. In dergelijke apparaten, waarvan de grootste zo’n 2 m lang was met en diameter van 1,5 m konden zo  in één keer 3 tot 4 stuks (in stukken verdeeld)  groot vee  worden verwerkt.

One of the old methods for processing animal carcasses and condemned meat

The invention of the digester by Papin and the discovery that bones and other parts of animal carcasses or (condemned) meat under pressure much faster "cooked" and falls into pieces didn’t mean yet, that the autoclave also was introduced in all the knacker-yards. Such a autoclave was quite expensive and working with it was – because of the risk of explosion – not harmless. On many knacker-yards, specially the smaller ones, for a long time it would still be usual to use melting and cooking boilers, in which the parts of the carcasses and bones were “boiled out” under the normal pressure of 1 atm.....

Only the great big knacker-yards, which had about any capital and especially the larger slaughterhouses started gradually with the processing of this material in autoclaves or "Fleischdämpfer".

Around 1905 the slaughterhouses in Europe gained experience with autoclaves in order to make somewhat suspicious meat suitable for human consumption. This concerned meat, that (yet) not was going bad  but it was meat of which one had doubts about the freshness. To protect this meat against going bad and to destroy all possible germs, this meat was sterilized. This was done by cooking this meat under pressure just as long until also the inner was cooked. Cooking had sufficient taken place when the interior of the meat had a certain color, for each type of meat this color was different.  

Fleischdämpfers were both in vertical and in horizontal designs. They had in common, that in the device the meat parts were put in stacked baskets, after which the device was closed hermetically. In steam jacketed devices at the bottom there was a layer of water after which the whole was heated by the steam jacket. At single-hulled devices live steam was lead  directly into the autoclave.

Generally, the meat was “steamed”for about 1 ½ to 2 hours at a pressure of about 1-1.5 atm. The meat parts were not thicker than 15 cm.

These devices, which were originally designed for sterilizing the so-called "Freibankfleisch" were also used to process whole rejected meat and rendering fat from animal carcasses. Entirely objectionable was when this all happened in one and the same device.

Among others the firm Rohrbeck built a heavier device specially for processing rejected meat and body parts. The maximum working pressure of this device could be amount to 2.5 atm. In such devices, of which the largest as about 2 m long and 1.5 m diameter 3 to 4 head of large cattle  (of course divided into pieces) could be processed.at the same time

Steriliseerautoclaaf  uit ca 1905 voor afgekeurd vlees

Sterilizing autoclave from about 1905 for condemned meat

Bron:  R. Fischer Sclachtabfälle und Tierleichen 1905,  p. 125