De “Tinas” and “Ladrons” of the Liebig Extract of Meat company.

Animal Rendering - Destructie Column part 26

Please scroll down for the English version

De Tina's en Ladrons van de "Liebig Extract of Meat Company

Het voor de winning van het vet in eenvoudige autoclaven verkoken van slachtafval vond eind negentiende – begin twintigste eeuw op grote schaal toepassing in de omgeving van Fray Bentos in Uruguay. De Liebig Extract of Meat Company had daar toen de grootste slachterij en vleesverwerkende industrie ter wereld, waar men per etmaal in het slachtseizoen 1500 runderen slachtte om het vlees daarvan voornamelijk tot bouillonpoeder en –blokjes te verwerken.

Afgezien van de huiden, hoeven en bepaalde botten, die apart werden verkocht, ging alle overige slachtafval met speciale lorries op rail linea recta naar de vulopeningen van een twintigtal reusachtige autoclaven; de zogeheten “tinas”. Elke tina was ong. 10 m hoog en had een diameter van 3 m. In deze tinas werd het materiaal na toevoeging van wat water ongeveer 6 uur lang met verzadigde stoom op een druk van 4 atm. gehouden, waarna na drukaflaten van onder af met water het vet naar boven werd gestuwd. Via de overloop bij de bovenste invulopening gaat het vet naar een goot vanwaar het direct naar een groot vetreinigingsvat loopt.

Wanneer alle vet was afgetapt, werd de watertoevoer gesloten en ging het lijmwater uit de tina naar de zogeheten “ladron” om ook het laatste beetje achtergebleven vet uit het lijmwater te halen. De ladron was een ongeveer 10 m lange, 4 m brede en 3m diepe bak, met haaks op de lengteas keerwanden van steeds wisselende hoogte.  Aan de onderkant van de hoogste wanden bevonden zich doorlaatopeningen. Het lijmwater kwam rechts boven via een goot in de ladron en verliet deze uiteindelijk via de afvoergoot aan de linkerkant.  Onderweg volgde het lijmwater zijn afwisselend stijgende en  dalende weg tussen de keermuren door. De kleine vetdruppeltjes stegen alsnog naar de oppervlakte waar dan de ontstane vetlaag werd afgeschept. De resterende vaste stof in de Tina, werd via het onderste mangat hieruit gehaald waarna in centrifuges het nog aanhangende vet hieruit werd gehaald.

Nadat eerst de botten uit de vaste massa werden gehaald om tot beendermeel te worden verwerkt werd de resterende vaste stof in de  open lucht op droogrekken gedroogd en vermalen tot meststof, dat als “guano” naar Europa ging. Ook werd dit wel verbrand en ging de as als kunstmest naar Europa.

Tenslotte werd het uiteindelijke afvalwater bij Liebigs gebruikt voor de voeding van vele vissen, die uiteindelijk werden gevangen en verkookt voor de visolie.

De reusachtige negentiende eeuwse staande autoclaven of "Tina's"voor slachtafval bij Liebig in Uruguay

The huge autoclaves or "Tinas" for ofall in the 19-th century at Liebigs Uruguay

Bron: Historia y Arqueologia Marítima Liebig 

The "Tinas" and "Ladrons" of the Liebig Extract of Meat company

The-  for the extraction of the fat - in simple autoclaves boiling of offal had in the late 19th – early 20th century a widely application near Fray Bentos in Uruguay.

In that time the Liebig Extract of Meat Company had there the largest slaughterhouse and meat processing industry in the world, where per day in the season of slaughter 1500 bovine animals were slaughtered for processing the meat mainly to beef-tea powder and beef-tee cubes

Apart from the hides and skins, hooves and certain bones, which were sold separately, all other offal went with special tip trucks on rail directly to the filling openings of twenty giant autoclaves; the so-called "tinas". Each tina was approx. 10 m high and had a diameter of 3 m.

In this tinas the material was - after addition of some water- held for about 6 hours long with saturated steam at a pressure of 4 bar and after which the pressure was bleeded off the fat was squeezed upward with water from below . Via the overflow at the top fill opening went the fat to a gutter from where it directly flew  into  a large fat cleaner.

When all the fat was drained off, the water supply was closed and the glue water went from the tina to the so-called "ladron" for remaining also the last bit of fat from the gluewater.

The ladron was approximately a 10 m long, 4 m wide and 3 m deep reservoir with at right angles to the longitudinal axis, retaining walls of changing heights. At the bottom of the highest walls outlets were situated. The glue water came right above via a gutter into the ladron and left the ladron via the drain gutter on the left.

En route the glue water followed an alternately rising and falling path between the retaining walls. The small fat droplets still rose to the surface where the resulting fat layer was skimmed off.

The remaining solid in the Tina, was taken out via the lower manhole after which in centrifuges the still adhering fat  was extracted. After the bones were removed from the solid mass to be processed into bone meal, the remaining material was dried on drying racks in the open air and ground into fertilizer, that if "guano" went to Europe. Also it was burned and the ashes were sold to Europe as fertilizer.

Finally, the ultimate waste water at Liebigs was used for the nutrition of many fishes, which eventually were caught and boiled to extract the fish oil.

Doorsnede van een "ladron" waarin bij Liebigs het laatste vet van het lijmwater werd afgescheiden

Cross-section of a "ladron" in which at Liebigs the last fat of the glue water was separated

Bron: Haefke "Die Technische Verwerthung von Thierischen Cadavern " 1899 pag. 157

Eindejaarswens

Olie uit …. meikevers. Oil from ..... cockchavers

Animal Rendering - Destructie Column part 25
Please scroll down for the English version

Olie uit  …. meikevers.

Dat er niet alleen olie en dierzwart uit kadavers van grote dieren werd gewonnen, bewijst onderstaande wel.

In de negentiende eeuw waren er  bij tijd en wijle zoveel meikevers, dat het de moeite was om uit deze insecten olie en zelfs gas te winnen. Met name op de boerderijen in Hongarije, waar de meikevers geregeld ware plagen vormden,  werd dit gedaan

Men stopte daarvoor de insecten in een stenen of ijzeren pot en dekte de kevers af met stro of met fijn gaas. Deze pot werd dan met de opening naar beneden boven een opvangbak gezet en om de pot werd een vuur gestookt. De olie droop dan in de opvangbak en kon heel goed als smeer worden gebruikt. Er waren hiervoor overigens ook potten, die aan de onderkant een aparte tuit hadden voor de olie.

In 1840 werd in Freiberg een proef gedaan om uit de kevers gas te winnen door de kevers in een retort droog te destilleren. Het resultaat van deze proef was zeer geslaagd want het leverde niet alleen een mooi helder brandend “lichtgas” op. Ook bleef er uiteindelijk in de retort een mooi metaalachtig glanzend dierzwart over, dat – net als “aktieve kool” goed als reinigingsmiddel kon worden gebruikt.
De “keverkool” kon verder met potas (kaliloog) en ijzerspaanders worden omgezet in een goede kwaliteit bloedloogzout en uiteindelijk in Berlijns Blauw worden omgezet.

Enige “productiecijfers”
Met het uitsmelten gaf acht delen kevers gaf 3 delen olie

Bij de “gasproductie” werd per liter kevers ca 28 liter lichtgas gewonnen en iets minder dan 20 gram “keverkool”.

Oil from .... cockchafers.

That not only oil and animal black was won out the carcasses of only large animals , proves the following:

In the nineteenth century there were at times as much as cockchafers, that it was wurth to get out of this insect oil and even gas. In particular the farms in Hungary, where the cockchafers regularly became true pests, this was done.

The insects were put in a stone or iron pot and the beetles were covered off with straw or with fine mesh. This pot was then put upside down over a container and around the pot a fire was burned. The oil then dripped into the sump and could very well be used as lubrication. To do this, there were also pots, which had a separate spout at the bottom for the oil.

In 1840 in Freiberg a test was done to gain gas out of the beetles  by “dry-distillation” of the beetles in a  retort. The result of this test was very successful because it provided not only a beautiful bright burning "illumination gas" . Further on the retort also remained a nice metallic shiny animal black, which – like "active carbon" could be used as a adsorption material in cleaning liquids. The "beetle carbon" could further be processed with potash (potassium hydroxide) and iron chips and be converted in good quality prussiate  and finally into Berlin Blue.

Some "production figures"
With melting gave eight parts beetles 3 parts of oil
at the "gas production" one liter of beetles gave approx 28 litres  gas  and a little less than 20 grams of "beetle carbon".

Levenscyclus van de meikever  Lifecycle of the cochchafer

Bron: nl.wikipedia.org/wiki/Meikever#Voortplanting_en_ontwikkeling

Artikel in Haarslev Herald over deze blog Article in the Haarslev Herald about this blog

Onlangs heeft de Haarslev Herald dit interview met mij gepubliceerd over mijn blog over de geschiedenis van de destructie. De Haarslev Herald wordt verspreid onder het personeel en de stakeholders.
Ook nu ben ik hier erg blij mee en vind ik dit een grote eer.

A couple of weeks ago Haarslev Herald published an intgerview with me about my blof on the history of animal rendering. The Herald is distributed to the staff and stakeholders.
And again I am very glad with that and I think this is a great honnor

.http://historyofdestructieoranimalrendering.com/2015/11/23/artikel-in-haarslev-herald-over-deze-blog-article-in-the-haarslev-herald-about-this-blog/

Verkleinen: Van de oude beenderenmolens naar de huidige “crushers” Reducing size From bonemills to todays crushers

Animal Rendering - Destructie Column part 24

Please scroll down for the English version

Van de oude beenderenmolens naar de huidige  “crushers” 

Rond 1850 werden in Amerika en in Engeland zowel rauwe als uitgekookte botten net als steenkool met twee tegen elkaar indraaiende walsen vermalen. Dergelijke tandwalsmolens of Yorkshire Bonemills waren wellicht de voorlopers van de hedendaagse in de destructie gebruikte “crushers”.

De walsen van deze beenderenmolens waren gelagerd in een stevige behuizing, waarin van boven af de botten werden toegevoerd nadat eerst alle ongerechtigheden zoals stukken ijzer waren verwijderd,. De walsen hadden om hun omtrek allemaal kransen van tanden, waarbij die van de ene wals precies tussen de kransen van de andere wals paste.  Door het tegen elkaar indraaien van de walsen werden de botten hiertussen gebroken, waarbij de grootte van de verkregen brokken bepaald wordt door de afmetingen van de tanden .

Gebeurde de aandrijving van deze molen op kleine vilderijen vaak nog handmatig, grotere bedrijven hadden hiervoor een mechanische aandrijving.

Om de botten heel fijn of zelfs geheel tot poeder te vermalen werd onder het eerste paar walsen een tweede en soms zelfs een derde stel walsen opgesteld. De lengteassen stonden hierbij dan haaks op de lengteassen van de walsen daarboven, waarbij de tanden van het onderste paar het fijnst waren. Aan de onderzijde wordt het vermalen materiaal afgevoerd.

Tegenwoordig moeten – voor de vereiste hittebehandeling niet alleen botten maar ook grote hompen en hele kadavers verkleind worden tot een brij-achtig mengsel van vloeistof en vaste delen, waarbij sinds begin jaren negentig volgens de wet de vaste stukjes in deze brij uiteindelijk niet groter mogen zijn dan 5 cm. Het verkleinen gebeurt in een breker of “crusher”, die enigszins is te vergelijken met de bovenstaande beenderenmolens. in een trechtervormige bunker liggen onderin evenwijdig naast elkaar twee assen, met daarop over hun gehele lengten haaks hierop (snij)nokken. Hierbij passen de nokken van de ene as steeds tussen die van de andere in. De assen draaien langzaam tegen elkaar in, waarbij de nokken dan telkens in het materiaal haken en - tegen elkaar in draaiend – niet alleen beenderen breken maar ook steeds stukken uit het materiaal snijden. De stukken en ook de vloeistoffen komen op de onderliggende transportband naar de verdere verwerking terecht. Om er voor te zorgen dat de vaste stukjes klein genoeg zijn, wordt de verkleining vaak in twee stappen gedaan. De tweede stap is hierbij dan vergelijkbaar met de eerste.
Tussen deze twee stappen in worden met magneten de ongewenste metalen voorwerpen eruit gehaald.

From the old bonemills to todays crushers

Around 1850  in America and in the UK both raw as boiled-out  bones were - just like coal  - grinded in between two against each other turning rollers.. Such Bonemills or Yorkshire mills were the forerunners of the contemporary in the rendering industry used "crushers".

The rollers are beared in a strong casing, in which from above the bones are loaded after first removing all iniquities as iron pieces. On their surroundings the rollers have whorls of teeth, of which the teeth of one roller goes right in between the teeths of the whorls of the other roller.

By the turn of the rollers against each other the bones are between the rollers broken, where the size of the obtained pieces is determined by the size of the teeth.

On the small knacker-yards the mill drive happened manually, still larger “companies” often  already had a mechanical drive.

To grind the bones to a very fine  powder there became among the first pair of rolls a second and sometimes even third set rollers. The length axles were then at right angles to the length of the rollers up there, of which the teeth of the lower rollers were the finest. At the bottom is the shredded material discharged

Nowadays – for the required heat treatment not only bones but also large hunks and entire carcasses have to be reduced to a slurry of liquid and solids, in which - since the early 1990s - according to the law the solid pieces have to be smaller than 5 cm. The reduction occurs in a crusher, which is somewhat similar to the  above described bones mills.
On the bottom of a funnel-shaped bunker are - parallel next to each other - two axles, with over their entire lengths in a right angle  (cutting) cams. It always fit the cams of the one between those of the other. The axes turning slowly against each other, where each time the cam in the equipment hooks and-against each other in turning – not only break bones but also cutting pieces from the material to be crushed. The pieces and also the fluids come on the underlying conveyor to the further processing. To ensure that the solid pieces s became mall enough, the reduction is often done in two steps. The second step is then similar to the first.

Between these two steps in with magnets the unwanted metal objects taken out.

Boven- en zij aanzicht breker met de twee tegen elkaar indraaiende getande rollen, zoals in Amerika werd gebruikt. Op de afbeelding helemaal rechts zien we het wiel voor de handmatige! aandrijving 

Top and side view with the two against each other turning toothed roles, such as in America was used. On the image at the far right, we see the wheel for the manual! drive …

 (Bron: Dawidowski and Brannt "Glue gelatine animal charcoal,phosphoros, cements pastes and mucilages " 1905 p. 35)

hedendaagse crusher

Bron: Eigen foto

Blog Historie dierlijk afvalverwerking gedeeld door Haarslev Blog History animal rendering shared by Haarslev

Haarslev Industries, één van de grootste leveranciers van rendering processen en installaties heeft vandaag op Linked-in de blog over de geschiedenis van de animal rendering (destructie) gekoppeld aan haar showcasepagina "Protein Recycling, Rendering and Fish"

Een grote eer!

Haarslev Industries, one of the largest suppliers of rendering processes and installations has today linked to its showcase page "Protein Recycling, Rendering and Fish" on Linked-in the blog about the history of the animal rendering  

Botten als meststof Bones as a fertilizer

Animal Rendering - Destructie Column part 23

Please scroll down for the English version.

Botten als meststof

Deze zomer heb ik in onze vakantie in het Duitse Sauerland kennis kunnen maken met een oude manier van het verkleinen van botten.

Pas in de tweede helft van de achttiende eeuw ontdekte men – met name in Engeland dat van gemalen botten een heel goede meststof gemaakt kon worden. Men vermaalde in  water de botten tot een vettige deegachtige massa, die men in hoopjes op de grond eerst liet rotten en ze daarna als mest uit over het land uitspreidde.  In Amerika mengde men de vermalen botten daarvoor met mest .
In Duitsland kwam het gebruik van botten als meststof pas een eeuw later, rond 1850 op gang. Men ontdekte verder dat uitgekookte en ontvette botten een betere werking als mest hebben, dan “rauwe”botten.

Voor een goed uitkoken en ontvetten moesten de botten eerst worden verkleind. Aanvankelijk deed men dat bijvoorbeeld door ze met een botte bijl op de holte van de naaf van een oud wagenwiel kapot te slaan of ze overlangs te splijten, waardoor het merg rechtstreeks bloot kwam te liggen.
Sneller en ook minder arbeidsintensief was het raspen van de (rauwe) botten met een draaiende draaiende raspcilinder. Ook dit gebeurde veelal geheel handmatig maar op een vilderij bij de Puy de Dome in Frankrijk had werd de rasp door een waterrad aangedreven.
Het fijn stampen van de uitgekookte en brosse botten gebeurde op verschillende manieren. De eenvoudigste is het handmatig fijnstampen met een zwaar voorwerp, dat een intensief en langdurig werk was.
Later kwamen hiervoor molens met in een trog een rij stampers. Elke stamper had een zwaren ijzeren voet en bij het ene type molen  aan de zijkant een in hoogte verstelbare pal. Verder had de molen een draaiende as met daarop pennen, die telkens elke stamper aan de pal omhoog tilden, waarna de stamper weer in de trog terug viel. De hoogte van de pal bepaalde de slagkracht van de stamper.
Bij een ander type molen had elke stamper een uitsparing en de molenas een serie gebogen pennen, die door de uitsparingen van de stampers draaiden en zo telkens de stampers opheften.
De as met de pennen kon door wind- of waterkracht worden aangedreven. In Duitsland waren nog tot ver na de Tweede Wereldoorlog dergelijke door waterkracht aangedreven “Knochenmühlen” werkzaam.

De Knochenmühlen van Mühlhofe-Meinerzhagen, van Finnentrop-Fretter en van Eslohe zijn als “Technischen Denkmal te bezichtigen.
Hiervan heeft de molen in Mühlhofe stampers met aan de achterkant pallen en de beide andere molens stampers met daarin een uitsparing.

Bones as a fertilizer

This summer during our holiday in the German Sauerland I was introduced to an old way of reducing the size of bones.

Only in the second half of the eighteenth century it was discovered – particular in England  - that grounded bones were a very good fertilizer. In water one milled bones to a greasy dough-like mass, which first was put in heaps on the ground to let it rot and then one spreaded this  out over the land as a fertilizer. In America the grinded bones were mixed with manure.
In Germany the use of bones as fertilizer came just a century later, around 1850. It was discovered that boiled out and so degreased bones better functioned as a fertilizer, than "raw" bones does.

For a good boiling out and degreasing of the bones, they had at first to be reduced. Initially one did that, for example, by placing them on the cavity of the hub of an old wagon wheel and beating them with a blunt axe or one splitted them lengthwise, making it marrow expose directly.
Faster and also less labor intensive was the grating of the (raw) bones using a circular rotating grate cylinder. Also this happened mostly entirely manual, on a knacker-yard near the Puy de Dome in France the grate was powered by a water wheel.

The fine poundering of the degreased and brittle bones happened in different ways. The simplest way was manually grinding with a heavy object, that an intensive and prolonged work was.
Later, in a trough for mills with a row of pounders. Each pounder had a heavy iron foot and at one type of mill on the side of the pounder there was a height-adjustable ratchet. The mill also had a rotating axle with pens, which raised each pounder with his ratched, after which the pounder fell back again into the trough. The height of the ratchet determined the strength of the “blow” of the pounder.
At another type of mill each pounder had a recess and the mill-axel had a series of bent pins, which turned around in the recesses of the pounders an so raised the pounders and let them fall down into the trough.
The axis with the pins could be powered by wind or water power. In Germany until well after the second world  such "Knochenmühlen" powered by water power were still active.

The Knochenmühlen of Mühlhofe-Meinerzhagen, nearby Eslohe and at Finnentrop-Fretter can be visited as "Technischen Denkmal. At the mill in Mühlhofe the pounders had on the back ratchets and in both other mills  the pounders containing a recess.

Beenderenmolen met stampers in een trog.
Bone-mill with pounders in a trough.
Bron: Dawidowski Brannt Glue gelatine animal charcoal etc 1905 p. 34

In de beenderenmolens van  Fretter" en van Eslohe hebben de stampers een uitsparing voor de pennen op de molenas
At the bone-mill of Fretter the pounders have a recesse for the penns on the mill-axel
Bron: Foto A.M.T.M. Oudejans Fretter mill

In de molen van Eslohe zijn de uitsparingen in de stampers goed te zien. In the mill of Eslohe the recesses in the pounders are good to see.
Bron: Foto A.M.T.M. Oudejans

De gebogen pennen op de molenas bij stampers met een uitsparing. The curved pins of the mill-axel (Eslohe)
Bron: Foto A.M.T.M. Oudejans

Stampers in de trog (Molen Fretter)  Pounders in the trough (Fretter Mill)
Bron: Foto: A.M.T.M. Oudejans

De stampers van de molen in Mühlhofen hebben pallen  The pounders of the Mühlhofen Mill have ratchets.
Bron:  Foto A.M.T.M. Oudejans

Molenas met pennen in de molen van Mühlhofen  Millaxel with pins in the mill of Mühlhofen
Bron: Foto A.M.T.M. Oudejans